一、试样制备注意事项
尺寸精度
剪切面平行度：两侧剪切面平行度偏差≤0.02mm（如ASTM B831要求）。
厚度均匀性：厚度公差±5%（如板材剪切试样厚度2mm，偏差≤0.1mm）。
加工质量
表面处理：剪切区域打磨至Ra≤1.6μm，避免毛刺导致应力集中。
边缘倒角：剪切端面加工R0.2mm圆角，防止裂纹萌生。
方向控制
各向异性材料（如轧制金属、纤维复合材料）需标明剪切方向（如平行/垂直轧制方向）。
二、设备与参数设置
| 项目 | 要求 | 标准参考 |
|---|---|---|
| 夹具选择 | 匹配试样形状（单剪/双剪夹具） | ISO 7961（双剪试验） |
| 加载速率 | 1-5 mm/min（准静态，避免动态效应） | ASTM D5379（复合材料） |
| 对中校准 | 激光对中仪确保加载轴线与剪切面重合 | 偏差≤1%试样宽度 |
| 传感器校准 | 力传感器精度±1%，定期标定（每6个月） | ISO 7500-1 |
三、操作流程关键点
试样安装
双剪试验中，中间板与两侧板间隙均匀（塞尺检查，间隙≤0.05mm）。
单剪试验使用防滑齿形夹具，夹持力≥2倍最大剪切载荷。
预加载与归零
预加载至5%预期最大载荷，消除间隙后位移归零。
数据采集
实时记录载荷-位移曲线，捕捉屈服点、峰值载荷及断裂点。
同步拍摄高速影像（可选），分析剪切变形过程。
四、失效模式与数据分析
| 失效类型 | 特征 | 计算参数 |
|---|---|---|
| 剪切断裂 | 断口平整，沿剪切面分离 | 剪切强度 |
| 基体变形 | 剪切区外材料塑性变形 | 需检查试样尺寸是否达标 |
| 界面剥离 | 镀层或粘接层脱离基体 | 结合强度分析（如ASTM D1002） |
公式：
剪切强度
（：剪切面积，双剪试验为2倍单侧面积）
五、常见问题与解决方案
| 问题 | 原因 | 解决措施 |
|---|---|---|
| 载荷曲线波动大 | 试样滑动或夹具松动 | 增加夹持力，使用防滑垫片 |
| 断裂位置偏离剪切面 | 试样加工偏心或加载不对中 | 激光对中校准，重新加工试样 |
| 数据重复性差 | 环境温湿度波动或速率不稳 | 控制实验室条件（23±2℃，50%RH） |
六、安全与规范
防护措施：
佩戴护目镜，设置防护罩，防止碎片飞溅。
试验前检查液压管路，避免泄漏。
标准遵循：
金属材料：ASTM B831、ISO 7961
复合材料：ASTM D5379、ISO 14130
粘接接头：ASTM D1002、GB/T 7124
七、案例：铝合金铆钉双剪试验
试样：直径6mm铆钉，双剪配置。
参数：加载速率2mm/min，室温环境。
结果：
最大剪切力
剪切强度
失效模式：铆钉剪切断裂，断口呈45°剪切唇。
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